Descripción
Filtro de fase volátil con inserto de fibra de vidrio reemplazable, recubierto por ambos lados con una capa de poliéster.
KME ofrece filtros de fase de vapor de alta calidad en sus kits de instalación completos. El filtro se instala entre el reductor/vaporizador y los inyectores, y está diseñado para eliminar las impurezas residuales del GLP que no pueden ser capturadas antes de la expansión del gas.
El filtro debe instalarse en un lugar que facilite su mantenimiento. Este consiste en retirar el pasador de seguridad, sustituir el elemento filtrante, cerrar la carcasa y colocar una nueva etiqueta que indique el kilometraje recomendado para el próximo reemplazo. Todos los componentes necesarios, junto con una etiqueta metalizada, se incluyen en el kit de mantenimiento.
El elemento clave del filtro es, sin duda, el material filtrante. ¿Por qué somos el único fabricante polaco de sistemas de inyección de gas que utiliza una tecnología tan sofisticada? Se trata de la combinación perfecta de eficiencia, capacidad de absorción, resistencia al flujo y precio. Este último parámetro es fácil de comprender, pero a continuación explicaremos las ventajas de este filtro desde una perspectiva más técnica, utilizando información obtenida directamente del fabricante.
Definiciones básicas
Filtro
Este es un dispositivo que se utiliza para separar sólidos de líquidos y gases mediante una o más particiones porosas que retienen los sólidos y permiten el paso de líquidos y gases.
Filtración
Método para separar sólidos de líquidos y gases mediante la retención mecánica de una de las sustancias. El líquido o gas que queda parcial o totalmente libre de partículas sólidas durante el proceso de filtración se denomina filtrado.
Eficiencia
La eficiencia de purificación es la capacidad de capturar partículas contaminantes de un tamaño específico. Se define como la relación entre la masa de partículas contaminantes capturadas por el filtro y la masa total de partículas que ingresan al filtro. La eficiencia se expresa como un porcentaje (máximo 100%).
Absorción
La absorción (también conocida como capacidad) es la capacidad de absorber una cantidad específica de contaminante sin que la presión del fluido de trabajo disminuya por debajo del valor máximo permitido.
Caudal
Es la cantidad de fluido operativo que pasa a través de una determinada superficie de filtro por unidad de tiempo, es decir, la capacidad de paso del fluido operativo.
Resistencia al flujo
A medida que el fluido pasa a través del filtro, encuentra resistencia por parte del material filtrante. Este parámetro se define como la diferencia de presión antes y después del filtro.
Factor Beta
Este factor se calcula dividiendo el número de partículas contaminantes presentes en el fluido de operación aguas arriba del medio entre el número de partículas aguas abajo del medio. El Factor Beta se puede determinar para cada rango de diámetro de partícula medido.
Beta = número de partículas aguas arriba / número de partículas aguas abajo del medio
[1-(1/Beta)] x 100 = eficiencia
Fotografías microscópicas de muestras de material
El medio filtrante más utilizado es un material a base de celulosa (papel) con diversos aditivos que influyen en sus propiedades y, por lo tanto, en su idoneidad como medio filtrante. La correcta selección de los componentes del medio filtrante es crucial para el rendimiento de la filtración. Dependiendo de lo que se vaya a filtrar, durante cuánto tiempo, en qué condiciones y con qué precisión, se debe seleccionar el medio filtrante apropiado. Al seleccionar combinaciones de diferentes fibras de celulosa e impregnarlas con sustancias adecuadas, generalmente resinas, podemos regular las propiedades de filtración de un medio determinado y seleccionar el material más adecuado con parámetros que cumplan los requisitos para un filtro específico.
Principios para la selección de material filtrante
Además de los parámetros puramente de filtración, como la permeabilidad, la caída de presión, la porosidad o la eficiencia de filtración, un elemento muy importante es la resistencia a factores externos (humedad, temperatura, productos químicos, resistencia al fuego), que se puede ajustar sumergiendo los papeles de filtro en productos químicos (por ejemplo, resinas, aceite) que influyen en estas propiedades.
Todos los elementos de selección mencionados anteriormente se reducen a un único objetivo: garantizar que el medio filtrante cumpla con todos los parámetros que consideramos más adecuados para un filtro determinado y que el filtro cumpla con los requisitos más exigentes del mercado actual.
Los materiales filtrantes estándar utilizados en los filtros de deflectores se rigen por varias reglas:
– Cuanto mayor sea la superficie, el espesor y la permeabilidad del material filtrante, mayor será su capacidad de absorción.
– Cuanto más denso sea el material, mayor será su eficiencia.
– Cuanto menor sea la resistencia, mayor será la permeabilidad.
– Una baja densidad resulta en una alta capacidad, y viceversa.
– Una mayor eficiencia reduce la capacidad.
En teoría, el medio filtrante ideal sería aquel que eliminara al 100 % todo tipo de contaminantes, a la vez que poseyera una capacidad de absorción y durabilidad infinitas. Si bien esto es imposible de lograr, nos esforzamos por utilizar soluciones que cumplan con estos requisitos al máximo. Al diseñar filtros y elementos filtrantes, buscamos garantizar la mayor eficiencia y capacidad de filtración posibles, manteniendo un alto caudal y una baja resistencia al flujo.
Tabla de parámetros del material filtrante
Conclusiones
Como se puede observar, el mejor material filtrante es la fibra de vidrio, que:
– logra la mayor eficiencia de filtración, es decir, la mayor efectividad,
– demuestra resistencia a todo tipo de factores externos, como la humedad, la temperatura, los productos químicos y el fuego.
Los filtros KME utilizan fibra de vidrio recubierta por ambos lados con una capa de poliéster para lograr la máxima eficiencia de filtración y resistencia a los factores externos.
